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电液折弯机电液控制技术的发展经历了三个不同的控制阶段:压力比例控制、流量伺服比例控制，再到电液混合控制技术。这个过程体现了从简单控制到精确控制，再到节能与用费同步的控制追求。电液折弯机采用电液混合技术后，实际上有一个由粗到细的技术变化。
当电液混合技术开始使用时，受上层数控系统和技术认知的影响，简单地将异步电机换成伺服电机，采用简单的多段速度控制方法，粗略估算折弯机加工循环每一步的电液流量需求，以设定相应的电机转速。因为估计，伺服电机驱动的油泵一定有超过要求的流量，或者通过溢流阀溢流，造成能量损失。同时，这种控制方式的稳定性不够好，不能满足各种加工工艺的要求，滑块的速度控制不够灵活，制造成本也不低。随着电液泵控制技术的提高和多个行业经验的积累，电液折弯机作为转矩限制控制方案得到进一步优化。
这种控制方案可以解决溢流的基本情况，进一步降低比例阀的压力，节省一些电液系统费用。目前这种方案多用于支持电液流量模拟指令的数控系统。但目前市场上仍有部分数控系统不支持这种双模拟工作模式，只能使用开关组合形成多速流量控制和压力模拟指令。除了这个明显的缺陷之外，在转矩限制控制方案中还有另一个重要的缺陷。
系统压力映射到电机输出扭矩，压力控制通过简单的PID控制实现。原理简单易懂，但压力指令、扭矩极限值和实际压力值之间也存在非简单的线性关系。需要在数控系统中通过跟踪点来校正。压力精度要求越高，需要的跟踪点越多，相应的机时调整也就越多。如果减少跟踪点，压力偏差将会增加。
针对以上两个实际应用中的缺陷，我们提出了相应的解决方案。针对目前市场上只支持流量开关指令的折弯机数控系统，通过对油电伺服驱动器的控制固件进行优化，采用这种数控系统的折弯机也实现了无溢出的精确压力控制，达到了提高精度、降低消耗、节能降耗的目的。
与常用的电液控制技术相比，我公司的电液折弯机泵控制技术解决方案提供了更好的控制机制，可以在不增加成本的情况下，同时满足不溢流、降低油温、降低噪声和提高精度的要求。同时可以为折弯机厂家和终端用户降低成本，增加收益，针对电液折弯机而言。
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