数控冲床冲裁工艺主要分为以下四种模式：
⑴单冲。单次完成冲孔，包括直线分布、圆弧分布、圆周分布、栅格孔的冲压。
⑵同方向的连续冲。使用长方形模具部分重叠加工的方式，可以加工长形孔、切边等。当采用这种冲裁模式时，冲裁过程中模具的叠加会引起冲裁载荷偏离模具中心（偏载），将会引起机床结构的扭转变形，严重时可能会损坏模具，因此在进行大孔径、厚板大载荷冲裁时，应尽可能的减小模具的重叠量，减小偏载。
同一工件需模具多次加工时,要注意工艺编排的编程是否恰当，同一类型加工工艺性质的尽量安排在同一编程程序中加工,以避免在冲压加工时工件位移造成同一类工艺特性的孔位置发生偏移和毛刺面不一致。
⑶多方向的连续冲。这是一种使用小模具加工大孔的加工方式，可以增加机床的柔性，扩展模具的加工范围。采用这种冲裁模式，通常需要通过旋转工位将凸模旋转不同的角度，配合送料机构在XOY平面的定位运动来完成。
⑷蚕食冲裁。这是一种使用小圆模以较小的步距进行连续冲裁加工出圆弧或者样条曲线的加工模式，为常见的加工模式。由于采用小圆进行拟合，所以轮廓精度和断面质量通常不高，且冲裁效率较低，当冲孔尺寸较大且数量较多时建议采用专门的冲孔模具。
数控机床是按编制好的程序进行加工，因此数控程序编制的好坏，直接影响加工过程是否能正常进行，加工的零件是否能达到图纸要求。这就要求编制程序的人员，不仅要掌握数控机床工作原理和程序结构，而且还要掌握各种零件加工工艺性。零件程序编制一般包括如下五个方面：分析零件图纸、对零件进行工艺分析及处理、对零件进行数学处理、编写零件加工程序清单，对程序进行调试与修改并终确定。
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